Для того чтобы обеспечить правильную и надежную работу устройств релейной защиты, необходимо периодически производить их проверку. Периодичность проверок устанавливается с учетом ответственности объекта, состояния аппаратуры, квалификации обслуживающего персонала и других факторов, характерных для каждого конкретного случая.
Существуют следующие виды проверок.
Проверка при новом включении, которая выполняется при вводе в эксплуатацию устройства релейной защиты или электроавтоматики, а также при их реконструкции и производится в наиболее полном объеме.
Полная плановая проверка, объем которой, как правило, значительно меньше объема проверки при новом включении и устанавливается для каждого устройства на основании опыта эксплуатации. Задача полной плановой проверки — убедиться в исправном состоянии устройства и неизменности настройки его основных параметров. Полная плановая проверка должна проводиться, как правило, 1 раз в 2—3 года. Первая плановая проверка обычно выполняется через 1 год после нового включения.
Частичная плановая проверка, предназначенная для дополнительной проверки элементов или устройств, имеющих пониженную надежность или находящихся в особо тяжелых условиях (подверженных запылению и загрязнению, воздействию высоких и низких температур, сырости, химических осадков и пр.). Частичные плановые проверки производятся в промежутках между полными, а их периодичность и объем определяются местными службами релейной защиты.
Дополнительная проверка, которая выполняется при необходимости изменений уставок, частичных изменений схемы, выяснения причин излишних срабатываний или отказов устройства и т. п.
Опробование отключения и включения выключателей или другой аппаратуры, установленной в первичной цепи. Опробование выполняется с целью проверки исправности коммутационной аппаратуры, а также цепей релейной защиты.
Кроме проверок, персонал служб релейной защиты должен производить периодически (1 раз в несколько месяцев) осмотры устройств релейной защиты, 'автоматики, цепей управления и сигнализации. Осмотры производятся с целью проверки соответствия состояния аппаратуры, накладок, испытательных блоков и др. режиму работы электрооборудования.
Проверки защиты должны производиться по возможности на отключенном силовом оборудовании. Допускается производство проверок защиты и на включенном оборудовании. Если при этом проверяемая защита является единственной или если остающиеся в работе защиты не обеспечивают быстрого и надежного отключения коротких замыканий, то на время проверки должны включаться временные защиты. В качестве таковой может быть использована защита шиносоединительного или обходного выключателя, через который включается оборудование с проверяемой защитой или же специально смонтированная для этой цели защита.
В ряде случаев при отключении для проверки основной быстродействующей защиты можно улучшить оставшуюся в работе резервную защиту изменением ее уставок, например снижением тока срабатывания и выдержки времени, даже допуская при этом в отдельных случаях возможность ее неселективного действия.
Проверка устройств релейной защиты состоит из следующих основных этапов:
а) вывод защиты из работы и принятие необходимых мер, обеспечивающих ее безопасность;
б) предварительная проверка неизменности уставок и общего состояния защиты;
в) внешний и внутренний осмотры реле и проверка механической части всей аппаратуры;
г) проверка правильности монтажа и маркировки цепей;
д) испытание и проверка изоляции;
е) проверка правильности выбора предохранителей и автоматов для цепей оперативного тока;
ж) проверка измерительных трансформаторов тока и напряжения, проверка предохранителей и автоматов, установленных во вторичных цепях напряжения;
з) проверка уставок и электрических характеристик аппаратуры;
и) проверка взаимодействия всех элементов схемы устройства и действия на выключатели и другую коммутационную аппаратуру;
к) проверка аппаратуры и цепей управления;
л) проверка устройства в полной схеме первичным током от постороннего источника, током нагрузки или током короткого замыкания;
м) ввод защиты в работу и оформление необходимой документации.
Перед проверкой аппаратов надо ознакомиться с технической документацией (схемами, заводскими и эксплуатационными инструкциями), подобрать контрольно-измерительные приборы, материалы и инструменты, приспособления, необходимые для проверочных и ремонтных работ, подготовить рабочее место.
Если работы производят на месте установки проверяемых аппаратов в действующей электроустановке, необходимо получить разрешение на выполнение работ в соответствии с действующими правилами по технике безопасности (письменное, в виде наряда, устное с записью в журнале и т. п.
Тщательный осмотр вторичных аппаратов и приборов позволяет определить степень пригодности проверяемого аппарата к работе, установить объем ремонтных работ, обеспечив тем самым быстрое и качественное их выполнение. При осмотре необходимо обеспечить хорошее освещение проверяемого аппарата. С этой целью удобно пользоваться переносными светильниками с пружинными держателями или со струбцинами, предназначенными для освещения при фотографировании.
Сначала выполняют внешний осмотр проверяемого аппарата и устанавливают соответствие проекту, проверяют наличие пломб, нет ли внешних механических повреждений (вмятин, сколов, трещин), плотность прилегания крышки к основанию, целость стекол (если они имеются) и плотность их прилегания к крышке. Очищают крышку, основание, контактные детали (шпильки, колки, ламели) и крепежные детали от грязи и пыли. Проверяют надежность крепления проверяемого аппарата к панели и внешние контактные соединения: осматривают места паек и сварок, прожимают контактные винты, подтягивают колки и шпильки (при их подтяжке обращают внимание на то, чтобы не проворачивались втулки, запрессованные в основание, и не нарушались внутренние контактные соединения). В аппаратах, бывших в эксплуатации, плохие контакты можно обнаружить по признакам, связанным с их перегревом (характерное потемнение контактных элементов, нарушение лакокрасочного покрытия, подгорание изоляции, соприкасающейся с контактным соединением, характерный запах изоляции, подвергавшейся сильному перегреву, и т. д.).
Далее проверяют, как обеспечены условия для хорошей изоляции токоведущих частей:
- при заднем монтаже и подключении на шпильки и колки должны быть надеты изолирующие поливинилхлоридные трубки, если расстояние между шпильками и краем отверстий в металлической панели, через которые проходят шпильки и колки, меньше 4—5 мм;
- при переднем монтаже и подключении под зажимами на панели необходимо установить изолирующие прокладки;
- во всех случаях расстояние между металлической панелью и любой токоведущей неизолированной деталью аппарата или прибора должно быть не менее 3—5 мм.
Необходимо обращать также внимание на качество обработки панелей (отсутствие заусенцев и острых краев в отверстиях, через которые проходят шпильки или колки, наличие изоляционных втулок и рамок в отверстиях, через которые проходят провода при заднем монтаже и переднем подключении).
После внешнего осмотра приступают к внутреннему. Если осмотру подлежат аппараты, установленные на панелях, крышки снимают не одновременно, а поочередно по мере перехода от одного аппарата или прибора к другому.
При внутреннем осмотре проверяют целость всех деталей аппарата или прибора, очищают их от грязи и пыли мягкой чистой тряпочкой, щеткой или пылесосом; проверяют надежность всех контактных и крепежных деталей. Аппараты, бывшие в эксплуатации, проверяют: не подвергались ли отдельные детали и контактные соединения перегреву (по указанным ранее признакам), нет ли видимых обрывов и повреждений изоляции проводов внутреннего монтажа (наличие обрывов, скрытых изоляцией, и нарушение контакта в месте присоединения можно установить, пошевеливая проводник пинцетом).
При осмотре электромеханических элементов вторичных устройств особое внимание обращают на состояние механизма в целом, а также отдельных узлов и входящих в их состав кинематических цепей, звеньев и деталей. Затем проверяют плавность хода механизма, приводя его в действие от руки, балансировку отдельных деталей, отсутствие поперечного и значительного продольного люфта (свободного хода) осей и валиков (продольный люфт для большинства электромеханических аппаратов не должен превышать 0,2—0,5 мм).
Тщательно надо осматривать оси, валики, керны и подпятники, поскольку незначительные повреждения этих деталей могут привести к отказу в работе соответствующих аппаратов.
Проверяют состояние разрывных и скользящих контактов: чистоту, отсутствие подгаров и деформации. Контакты чистят только плоской деревянной палочкой или стальной пластинкой (воронилом). Нельзя пользоваться полировочными пастами, наждачной бумагой или порошком, а также промывать бензином или другими растворяющими составами. Устанавливают правильность регулировки контактов: угол подхода подвижных контактов к неподвижным, совместный ход контактов (провал), давление (грам-мометром), отсутствие заедания, одновременность замыкания и размыкания всех замыкающих и размыкающих контактов реле и блок-контактов аппаратов.
О неисправности механизма можно судить по некоторым электрическим величинам, характеризующим работу данного аппарата или прибора, например: значительное отклонение (более 5— 10%) величины срабатывания и возврата реле по сравнению с ранее установленными величинами, большой ток начала работы (ток, при котором начинает вращаться диск) реле РТ-80 и РТ-90 (более 20% тока уставки), наличие самохода по току и напряжению в электрических счетчиках и реле мощности, большой разброс показаний электроизмерительных приборов и т. п. Поэтому рекомендуется при осмотре измерять некоторые электрические величины, характерные для нормальной работы проверяемого аппарата или прибора.
При осмотре магнитных элементов вторичных устройств особое внимание обращают на состояние магнитопровода (отсутствие коррозии, качество шихтовки, целость изоляции между отдельными листами магнитопровода и стяжных шпилек и др.). Кроме того, проверяют, нет ли повреждений в обмотках и выводах от них, а также в аппаратах и приборах, бывших в эксплуатации, нет ли следов перегрева (изменение цвета, вытекание изоляции и др.).
При осмотре электронных элементов вторичных устройств (электронных ламп, ионных и полупроводниковых приборов) уделяют внимание состоянию выводов, особенно в месте их выхода из соответствующего прибора. Для полупроводниковых приборов, особенно мощных, проверяют условия их охлаждения: состояние естественных теплоотводов (например, металлического шасси) и специальных, отсутствие близко расположенных элементов, являющихся источниками тепла (силовые трансформаторы, резисторы), и др.
Проверка правильности монтажа заключается в проверке соответствия действительных электрических соединений схеме внутренних соединений проверяемого аппарата или прибора. При проверке на месте установки следует убедиться в правильности подключения проверяемого аппарата или прибора по схеме того вторичного устройства, в состав которого он входит.
При проверке состояния изоляции и контактных соединений учитывают, что для различных вторичных аппаратов и приборов предусмотрены различные нормы испытательных напряжений. Поэтому все элементы, не рассчитанные на испытательное напряжение, которое предполагается приложить к проверяемому прибору или аппарату при данной схеме испытания, должны быть отсоединены или закорочены (зашунтированы выводы этих элементов). Особое внимание обращают на полупроводниковые приборы, электролитические конденсаторы и слаботочную аппаратуру.
Проверка состояния отдельных элементов (деталей) сводится к осмотру, проверке на целость резисторов, обмоток и измерению характерных параметров отдельных элементов (деталей), входящих в проверяемый аппарат или прибор.
Проверку на целость лучше всего выполнять омметром или авометром, измеряя сопротивление проверяемой детали. Для исправных элементов измеренное сопротивление будет близко к его номинальному значению. Для обмоток различных аппаратов и приборов, не имеющих обрывов, измеренные сопротивления будут небольшими (от долей Ома до нескольких тысяч Ом).
Для измерения емкости электролитических конденсаторов служат специальные приборы, которыми измеряют емкости при подведении к конденсатору постоянного напряжения. При отсутствии таких приборов пользуются простейшим способом проверки электролитических конденсаторов — «на искру», для чего закорачивают предварительно заряженный конденсатор и наблюдают искру, сопровождающую разряд конденсатора. Чем больше емкость годного конденсатора, тем ярче искра и громче звук, сопровождающий разряд. Сравнивая разряд проверяемого конденсатора с разрядом конденсатора, емкость которого известна, можно очень грубо оценить и величину емкости проверяемого конденсатора.
- Войдите, чтобы оставлять комментарии
